PP結構發泡注塑成型一般采用以下幾種成型方法：低壓發泡注塑成型；高壓發泡注塑成型；反壓發泡注塑成型；雙組分發泡注塑成型。

 

 結構發泡注塑成型與普通注塑成型的區別。噴嘴采用閉鎖式噴嘴，一般采用欠注法。此種方法可以生產大型厚壁制品，其制品表面致密，可以印刷或涂層，但是表面粗糙度較差。

 

 曹民干用日本住友公司的SSF100/150/200型低發泡注射機制備了結構發泡PP板材，并分析了各工藝參數對制品性能的影響，得出最佳工藝參數為：注射時間5s，注射壓力80MPa，料筒溫度240℃，模具溫度70℃，保壓時間10s，冷卻時間8s。

 

 Peter Zipper等用低壓注塑成型法在不同熔融溫度下注塑成型了PP圓柱狀樣品，用小角X射線衍射法對樣品進行研究，結果表明：形成結皮周期與樣品圓柱的直徑和熔融溫度有關，熔融溫度越高，制品尺寸越大，形成結皮周期越長。

 

 Sporrer等開發了一種專門用于低壓發泡注射機的模具，被稱為“排氣模具”。其內腔表面覆蓋回火碳鋼并開了一些槽，而且充模等動作更容易控制。實驗證明：在合適的注射參數條件下，用這種模具注塑成型的結構發泡制品質量較好，表面也較光滑。

 

 

 高壓發泡注塑成型的模腔壓力為7～15MPa，與普通注射機相比，增加了二次合模保壓裝置，其制品表面平整、清晰，能體現出模腔內的細小形狀，但開合模處會產生折痕、條紋等，所以對模具的制造精度要求高，模具費用高，二次鎖模保壓要求高。

 

 張純等用二次開模法成功制得PP結構發泡制品，其制品具有較均勻的泡孔分布，泡孔直徑都在20～30μｍ，密度大約下降了15％，與未發泡PP的力學性能相比，雖拉伸強度下降了24.8％，但缺口沖擊強度提高了125％，彎曲強度提高了19.6％。

 

 Norbert Muller等采用二次開模法，以PP/玻璃纖維共混物為原料進行高壓發泡注塑成型，其制品的密度減小10%~15%，質量減輕30%~40%。如果在模具上用切口代替分型面，膨脹率可以達到100%，密度減少50%（密度約為0.2～0.4 g/cm3）。模具型腔厚度為2～4mm時所成型的PP結構發泡制品，發泡效果最佳，彎曲強度較高。

 

 

 反壓發泡注塑成型是在注射之前用高壓氣體（如空氣或惰性氣體）將模具的模腔充滿，注射時阻止塑料發泡膨脹以得到致密的表層，采用欠注法，注射一定的熔料后把氣體排出使塑料膨脹而充滿整個模腔。注塑制品的表面粗糙度較好，表層組織比較均勻致密，但是需要增加一套氣體蓄壓裝置和可以密封型腔的模具，氣體壓力較高（20MPa），投資較大，模具密封也較困難。

 

 Peter Zipper等用廣角X射線衍射法分別測量了低壓發泡注塑成型和反壓發泡注塑成型的PP樣品，結果表明，反壓發泡注塑成型樣品的表面質量較好。

 

 

 雙組分發泡注塑成型是一種特殊的高壓發泡注塑成型方法，它采用專門的注射機，這種注射機有兩套注射裝置：一套注塑制品的表層，另一套注塑制品的芯部。不同配方的原料，分別通過這兩個注塑裝置按一定順序先后注入到同一套模具的模腔，從而得到具有致密表層和發泡芯部的輕質制品。對于大型制品，芯部可以摻用填充料、廢料、紙等，從而大大降低制品的生產成本。